Mineral boyutlandırıcılar bir çeşit silindirli kırıcıdır. Çalışma yüzeyi düzenli bir diş düzeniyle dökülmüştür. İki silindir ters yönde döndüğünde, besleme ağzından düşen malzeme kırılacak şekilde kırma odasına çarpar. Mineral boyutlandırıcıların malzemeler üzerindeki ana işlevi, yarma, ekstrüzyon kırma, bükme kırma, darbeli kırma vb. Bu proje kırılmış ıslak nikel laterit cevheri talebine dayanmaktadır. Ham cevher, besleme tane boyutu - 400mm ve boşaltma tane boyutu - 100mm olan mineral boyutlandırıcılara elenir. Gerekli üretim kapasitesi 500 ton/saattir. 1200 mm çapa, 1200 mm rulo uzunluğuna ve 65 dev/dak dönüş hızına sahip mineral boyutlandırıcılar, verim ve parçacık boyutu gereksinimlerini karşılayabilir.
1. Ana parametrelerin belirlenmesi
Ana parametreler, temel yapı parametrelerini ve ana çalışma parametrelerini içerir ve iki parametre birbiriyle ilişkili ve sınırlıdır. Örneğin, merdane dişlerinin şekli ve düzeni, boşaltma partikül boyutu ve çıktısı üzerinde etkiye sahiptir ve gerekli çıktıya göre uygun motor gücü ve hızının seçilmesi, merdane mesafesi ve merdane dişlerinin yerleşimi için gereklilikleri ortaya koyar.
1.1 rulo diş şekli ve düzeni
Malzemenin kesme mukavemetinin ekstrüzyon mukavemetinden çok daha küçük olduğu dikkate alındığında, malzeme ekstrüzyon kırmaya göre çok daha kolay bölünür ve kırılır ve iş tasarrufu sağlanır, dolayısıyla malzemenin bölünmesini kolaylaştırmak için silindir dişlerinin şekli olekron-şeklindedir (dörtgen). Malzemenin su içeriğinin yüksek olması nedeniyle merdanelerin yapışma ihtimali vardır, iki merdane dişinin kademeli dizilimi kullanılması ve kutunun her iki yanında tarak dişlerinin arttırılması, zamanla temizlenebilmektedir. Ayarlanabilir merkez mesafesine sahip kumaş silindiri, boşaltma partikül boyutunun boyutunu ayarlayabilir ve ayrıca yapışmayı önlemek için malzemeyi ezerken iki dişli silindirin birbirini taramasını sağlayabilir. Merdane dişlerinin düzeni ve boşluğun düzeni, deşarj partikül boyutunun gereksinimlerini karşılamalı ve aynı zamanda cevherin ezilme özelliğini de dikkate almalıdır, bu nedenle merdane diş açıklığı, deşarj partikül boyutundan biraz daha büyük olmalıdır.
1.2 gerekli çıkışa göre uygun hızı belirlemek için
İlgili verilere göre (h), eğer malzeme %100 dolu mineral boyutlandırıcı yolu (iki diş merdane aralığının döndüğü boşluk) ise, bu boşluğun hacmi boşaltma hacmidir, dolayısıyla mineral boyutlandırıcı üretimi şu şekilde hesaplanabilir: Q=60nvp formülü: Q, üretim, t/h; n hızdır, r/dak; v deşarj hacmidir, ㎡ / r; p, 1,1v / ㎡'ye göre hesaplanan 1,1 ~ 1,3t/m malzeme yoğunluğudur, böylece çıktı belirli bir marja sahip olabilir.
Boşaltma hacmi, silindir dişlerinin hacmini içermemelidir, yani v=[π(r+e)-mr2]l-v1: R, silindir dişlerinin kök dairesinin yarıçapıdır, 0,52 m; e, boşaltma portunun genişliğidir, 0,1 m; l rulo uzunluğu, 1,2 m; v1, yuvarlanma diş hacmidir. Silindir dişlerinin varlığını oluşturmak için üç-boyutlu yazılım kullanılmış ve tek bir silindir dişin hacmi 0,2x10-3 metrekare olarak ölçülmüştür ve iki silindirin toplam diş sayısı z=288, ardından v1=57.6x10→3m, v=0.37m'dir. Böylece hız n=20.48devir/dakika, 500 ton/sa olur.
Hesaplama sonuçları, 500 ton/saat çıktı elde etmek için en az 20,48 dev/dak hızın gerekli olduğunu göstermektedir. Bu hızda malzemenin boşaltma yolunun %100'ünü doldurması neredeyse imkansızdır. Malzemenin %100 doldurma ve boşaltma yolunun özü, malzemenin iki silindir arasındaki boşluk ve diş ile doldurulmasıdır. Boşaltma yolu malzemeyle doluysa, diş silindiri malzeme üzerinde ayırma etkisi olmadan yalnızca ekstrüzyon etkisi yapar. Aslında malzeme düşme hızı, diş merdanesinin doğrusal hızından daha yavaştır, bu da iki merdanenin diş ucunu yapar, dişler arasında boşluk olur, yani malzeme boşaltma yolunu %100 doldurmaz. Ancak bu malzemenin kırılmasına iyi gelir, böylece malzeme dişler arasında bölünebilir. Kaya kırma kapasitesine sahip olup, kırma işlemi boşaltma yolunda tamamlandığı için boşaltma yolunda malzemenin %100 dolu olmaması gerekmektedir. Bu nedenle, 500 t/saatlik çıkışı karşılayabilmek için gerçek hızın 20,48 dev/dak'dan yüksek olması gerekir. Formül (1), beslemenin doygunluğundan, malzemenin kendisinin özelliklerinden, malzemenin kumaş rulosunun uzunluğundan, besleme boyutunun bileşiminden ve kırma oranından etkilenen k düzeltme faktörüne dahil edilir. Çift merdaneli kırıcının ampirik formülüne göre genel olarak k=0.4 ~ 0,6 alınır ve çıktının belirli bir marja sahip olabilmesi için burada k=0.4 alınır. Düzeltilen hız n=51.19 dev/dak olabilir.
2. Temel yapısal formun formülasyonu
Tüm makinenin aktarım sırası şu şekildedir: Motor → kayış → redüktör → tahrik silindiri → diferansiyel cihaz → tahrikli silindir (şekil 2'de gösterildiği gibi). Malzemenin nispeten ıslak ve yumuşak olması özelliği göz önüne alındığında, merdanenin yapıştırılması kolaydır ve tarak dişi formu benimsenir. Boşluk nedeniyle, iki silindir dişi serbestçe ve çarpışmadan dönebilmek için birbirine kademeli olarak yerleştirilmiştir. Malzemenin birbirine yapışmasını önlemek ve aynı zamanda diş merdanesi ile malzeme arasındaki ezilmeye elverişli yırtılma etkisini arttırmak için, iki-dişli merdane asenkron olarak dönmek için kullanılır, yani-diferansiyel dönüş denir. Diferansiyel cihaz, ana ve tahrik edilen silindirlerin diferansiyel hıza karşı dönmesini sağlar ve dönme eylemi çıktısını aktif silindirden tahrik edilen silindire aktarır. Üretimi sağlamak için aktif mineral boyutlandırıcıların 60 dev/dak'lık rulo hızını, 52 dev/dak'lık tahrikli rulo hızını seçin. Ayrıca kırıcı yükünün tipinin darbeli yük olduğu göz önüne alındığında, motor ile redüktör arasında dar v-kayış tahrik kombinasyonu kullanılarak yapı boyutu küçüktür, transfer gücü büyüktür, motor ile yük arasındaki esnek iletimi gerçekleştirebilir.