Mineral boyutlandırıcı kırıcıCevher işleme, kimya endüstrisi, çimento, refrakter malzemeler, aşındırıcılar, inşaat malzemeleri ve diğer endüstriyel sektörlerde yüksek ve orta sertliğe sahip cevherlerin, kayaların ve refrakter malzemelerin ince kırılması için kullanılabilen, ekstrüzyon kuvveti ve bağıl dönüşle oluşturulan taşlama kesme kuvveti ile malzemeleri kırmak için iki takım ayrı tahrikli makaralı mil kullanan bir ekipmandır. Mineral boyutlandırıcı kırıcının çalışma sürecinde, silindir dişi, genellikle aşınma fenomeni olarak ortaya çıkan, anahtar ve öğütülmesi kolay bir parçadır. Bu makale esas olarak silindir diş aşınmasına karşı önlemleri tanıtmaktadır.
1) Rulo dişlerin sertliğini arttırın
Rulo dişin sertliğini arttırmak için, diş yüzeyinin sertliğinin HRC58 veya üstüne ulaşmasını sağlamak için rulo dişin yüzeyinin kaplanması.
2) rulo diş yüzeyinin kaplanması
Çünkü silindir dişlerimineral boyutlandırıcı kırıcıyüksek manganezli çelik alaşımlı çelikten yapılmıştır, kaynak performansı nispeten zayıftır. Kaynak elektrodu malzeme seçimi ve yüzey kaplama yapımı için yüksek teknik içerik gereklidir. Uygun aşınmaya-dirençli elektrot seçildikten sonra, doğrudan silindir dişlerinin yüzeyinde yüzey kaplama işlemi gerçekleştirilir. Yüzey kaplama için yüksek dişler için 5mm geçiş tabakası ve 15mm aşınmaya-dirençli tabaka kullanılır, düşük dişler için ise 2mm~5mm onarım yapılır.
3) Yüksek ve alçak dişlerin makul dağılımı
Silindir dişlerin anormal aşınması nedeniyle, tüm dişler aynı yüksekliğe taşlanmış, orijinal yüksek dişler ve belirli konumdaki alt dişler ayırt edilememiştir. Yüksek dişlerin ve düşük dişlerin sayısı ve yerleşim prensibine göre dağıtım şeması geliştirilebilir ve yüksek dişlerin yeri kaynakta doğru şekilde oluşturulacak şekilde işaretlenebilir.
4) Yüzey kaplama yöntemi
Öncelikle mineral ebatlayıcı kırıcının diş plakaları kırıcı rotorundan çıkarılarak düz bir şekilde yatırılır. Yüzeye çıkacak tüm parçaları bir cila makinesiyle cilalayın. DC kaynak makinesi benimsenir, kaynak hattı tersine çevrilir ve yüzey kaynak işlemi benimsenir. Aşınmaya- dirençli katmanın akımı 150~180A'da kontrol edilir ve geçiş katmanının akımı 90~110A'da kontrol edilir. Kaynak katmanının sıcaklığını 100 santigrat derecenin altında kontrol edin, gerekli kalınlığa katman yüzey kaynağı yapın, tek katman kalınlığı 1,5 mm ~ 2,0 mm arasında kontrol edilir.